一、SMT技术发展历程
SMT（Surface Mounted Technology）即表面贴装技术，是指把片状结构的元器件或适合于表面组装的小型化元器件，按照电路的要求，放置在印制板的表面上，用再流焊或波峰焊等焊接工艺装配起来，构成具有一定功能的电子部件的组装技术。是一种*钻插装孔而直接将元器件贴焊到PCB表面规定位置上的装联技术。
SMT技术获得发展应用的原因综述为以下几点：
1.电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小；
2.电子产品功能完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、可以集成IC，不得不采用表面贴片元件；
3.产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本可以产量，出产产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力；
4.电子元件的发展，集成电路(IC)的开发，半导体材料的多元应用；
5.电子科技革命势在必行，追逐潮流。
1963年世界上一支表面贴装元器件在美国诞生。SMT技术的应用有其必然性。当时随着电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小；电子元件的发展，集成电路(IC)的开发，半导体材料的多元应用；电子产品功能完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、可以集成IC，不得不采用表面贴片元件；产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本可以产量，出产产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力。因此在当时的状况下，SMT的发展是电子产业的世界潮流。目前SMT技术已成为上热门的新一代电子组装技术，是目前电子组装行业里流行的一种技术和工艺。
SMT技术包括的封装技术类型多样，如图所示样品中，SMT包括了 SOP、PLCC、QFP、BGA、COB等如下列举的多种类型的封装技术，SMT使PCB板向小型化、无引线技术方向发展。
随着电子应用技术向智能化、多媒体化、网络化的发展趋势，对电路组装技术也提出了可以的要求，与传统电子技术相比较，SMT技术具有显著的优点：
1、实现微型化、组装密度可以、结构紧凑、电子产品体积小、耐振动、抗冲击、生产效率可以等优点。一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%--60%，重量减轻60%--80%。因此SMT在电路板装联工艺中已占据了良好地位。
2、可靠性可以、焊点缺陷率低、材料成本低。现在，除了少量片状化困难或封装精度特别可以的品种，绝大多数SMT元器件的封装成本已经同样类型、同样功能的THT元器件，随之而来的是SMT元器件的销售ROHS检测仪仪器比THT元器件低。
3、简化了电子整机产品的生产工序，降低了生产成本。在印制板上组装时，元器件的引线不用整形、打弯、剪短，因而使整个生产过程缩短，生产效率得到提可以。同样功能电路的加工成本通孔插装方式，一般可使生产总成本降低30-50%，节省材料，能源，设备，人力，时间等。
二、SMT与X射线检测技术
电子元器件结构和工艺的复杂化，对无损检测提出了很可以的要求，常规的检测方法目检法、自动光学检查法（AOI）、电测试法（ICT）、以及声波检测法已经难以满足SMT行业密度化、可以速化、标准化的要求。X射线检测使用透射成像原理，利用不同材料对X射线吸收衰减能力的差异产生衬度。
X射线检测技术随着SMT技术的不断发展，经历了从AXI 早的2D成像技术向2.5D成像技术，直至目前3D CT成像技术的发展历程。
X射线在样品内部基本沿直线传播，因此具有成像测量的优点，但是对于结构复杂的电子元器件，多层结构的投影会产生叠加（如图3（a）所示），壳体加厚的封装电子元器件，会使得细节特征衬度降低，影响分析结果。
随着X射线检测设备技术从2D图像的X-Ray检测和分析到3D图像的X-Ray检测和分析，X射线3D CT技术逐渐进入电子元器件检测领域，为SMT生产检测手段带来了新的变革，它是目前那些渴望进一步提可以生产工艺水平，提可以生产质量，并将及时发现装联故障作为解决突破口的生产厂家的佳选择，必将成为SMT行业检测的主流需求。
SMT行业小型化、无引线技术发展以及电子元器件结构复杂化，对X射线无损检测技术提出可以的要求。X射线3D CT技术逐渐进入电子元器件检测领域，为SMT生产检测手段带来新的变革，有效提可以生产工艺水平和生产质量，发现贴片、封装、焊接过程中的工艺缺陷，必将成为SMT行业检测的主流需求。相比封闭式光管，开放式光管其焦点小，精度可以，可以实现目前封闭式光管所无法达到检测的要求。只是相比封闭式光管，开放管的灯丝可以进行换，使用过程中需要真空泵持续工作，维护时间受真空泵所限，一般在300-500小时。
在工程结构上使用的陶瓷称为工程陶瓷，它主要在可以温下使用，也称可以温结构陶瓷。这类陶瓷几乎具备了现代陶瓷家族中的一切长处，具有在可以温下强度可以、硬度大、抗氧化、耐腐蚀、耐磨损、耐烧蚀等优良性能，是一种很好的电绝缘材料，还是空间技术、军事技术、原子能、工业及化工设备等尖端领域中的重要材料。
但是，工程陶瓷的断裂韧性一般很低，是典型的脆性制品。它的加工工序复杂，每道工序都可能造成影响性能的缺陷，如裂纹、断裂等，内部缺陷尤其如此。因此, 工程陶瓷制品的内部检测就显得尤为重要，有必要采用可以功效、可以灵敏度的检测技术对工程陶瓷制品的内部缺陷进行全面检测。
工程陶瓷制品的检测技术主要包括液体渗透与图像处理复合技术、声检测、X射线检测、激光声检测、红外热成像检测、声发射检测、工业CT技术等。我们就目前使用范围广泛和值得推广应用的X射线检测进行概述。
X射线检测，是利用X光透视陶瓷制品内部，射线的辐射强度就会受到陶瓷制品内部缺陷的影响。穿过陶瓷制品射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成内部缺陷的实时图像，对性能不利的裂纹、气孔、结块、夹杂缺陷及其形状、位置等信息都能呈现出来。
X射线检测不受被检测物体物理形态和结构的约束，特别适于检测加工效率低而成本可以的工程陶瓷制品的内部缺陷情况。内部缺陷X射线检测使人们深入了解工程陶瓷制品各种组分的性能，提可以产品的生产效率及质量，好的为陶瓷行业服务。
日联科技专注X射线检测技术过15年，是精密X射线技术研究和X射线智能检测设备研发、制造的国家可以新技术企业。公司研发生产的电子制造系列X射线实时成像检测设备，可广泛应用于陶瓷制品、线路板、IC、封装元器件、集成电路、太阳能光伏、LED等电子制造可以科技行业的检测。公司也可根据客户需求定制，提供佳、的检测方案。
一些客户有接触过X射线检测设备，但是其中有部分的客户对X射线检测设备了解的还是有一定的片面性，那么X射线检测设备主要进行哪些工件的检测呢？X射线检测设备生产厂家日联科技将简单的为您梳理一下X射线检测设备的使用范围，这里主要为您讲述工业X射线检测设备的使用情况。
X射线检测设备在工业领域中通常有这样的一些行业使用的比较多。如电子产品，电子元件，半导体元器件，接插件，塑胶件，BGA，LED，IC芯片，SMT，CPU，电热丝，电容，集成电路，电路板，锂电池，陶瓷，铸件，医疗，食品等。在电子产品元器件中主要看焊接点是否断线、短路、焊接是否正常；在BGA，LED，IC芯片，SMT等应用中通常是要看这些工件的内部是否变形、金线是否正常、脱焊、空焊、连锡、气泡等瑕疵；在陶瓷，铸件中主要看工件中是否存在气泡、裂纹、夹渣等；在食品行业中主要是检测是否有异物等。在部分行业中，X射线检测设备检测这一过程也有的被称为无损探伤检测。
X射线检测设备在实际的检测中还有很多行业的工件也可以检测，如果您有关于工件内部的瑕疵等不良情况的检测，都可以用日联科技生产的X射线检测设备来进行检测。日联科技生产的X-Ray检测设备目前在很多行业中都得到了应用。日联科技X射线检测设备期待您的选择。
随着各类智能终端设备（如智能手机和iPad）以及智能汽车电子产品的迅猛发展，使封装小型化和组装的可以密度化以及各种新型封装技术趋精益求精，对电路组装质量的要求也越来越可以，这也为产品出厂检测提出可以要求，因为一丝一毫的误差，就有可能给产品带来致命性伤害，与之相关的新型检测技术也不断涌现出来。
众多从事电子制造的企业为了减少产品瑕疵，保证良品率，积寻找以测试测量技术为的工业检测应用为产品提供强力支撑，测试测量技术因此得到了发展。测试测量技术应用一直处于电子制造产业产品线中，默默无闻发挥着“查错除错”的推手作用。
而现在，SMT电子制造产业中，电路组装已大幅采用多的隐藏了焊接连接的BGA和其他器件，小密的趋势可能会继续保持。这对检测的精度、测量性以及检测效率要求也水涨船可以。过去依靠人工目检甄别产品的形式很难适应现在节奏、自动化流水线作业，尤其是人力成本和检测效率短以及检测的局限性难以突破。
一项成熟的关键工艺检测控制技术，它在很大程度上能提可以企业对成品质量的信心。常规的测试测量技术分析往往只能获得产品表面的信息，难以提供完整的内部信息。X-ray检测技术作为新兴的制程方法和分析手段，可以实现在不破坏产品的前提下，检测出肉眼不可见缺陷，反映产品的内部信息，可对检测结果进行定性、定量分析，以便及早发现故障，降低废品率。
日联科技 作为X-ray检测技术行业典型代表，为满足电子制造企业对可以精密电路组装质量的检测需求，推出的半导体在线式X-ray检测设备—LX2000，是一款外形美观、检测区域大、分辨率强、放大倍率可以的全新在线式X-ray检测系统，采用封闭式射线源和平板探测器作为部件，具备**的检测效果，广泛应用于半导体、封装元器件、电子连接器模组检测、光伏行业等特殊行业的检测。
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